ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్ ద్వారా మిశ్రమ ఎరువుల గ్రాన్యులేషన్‌లో గడ్డ కట్టడాన్ని ఎలా నివారించాలి?

సాధారణ ఎరువుల ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్లలో డబుల్-రోల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్లు మరియు ఫ్లాట్ (రింగ్) డై ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్లు ఉంటాయి. మిశ్రమ ఎరువుల తయారీ ప్రక్రియలో, ఈ గ్రాన్యులేటర్లు అవసరాలకు అనుగుణంగా నత్రజని మూలకాలను పెంచుతాయి, మరియు కొన్ని నత్రజని మూలకాల మూలంగా యూరియాను ఉపయోగిస్తాయి. ఇది గాలిలోని తేమను సులభంగా గ్రహించి, మిశ్రమ ఎరువుల కణాలు ఒకదానికొకటి అంటుకునేలా చేస్తుంది. అందువల్ల, డబుల్-రోల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్‌ను ఒక పొడి గ్రాన్యులేటర్ అని తరచుగా అంటారు. ఇది 10% కంటే తక్కువ తేమ ఉన్న ముడి పదార్థాల నుండి రేణువులను తయారు చేయడంలో మెరుగైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. తేమతో కూడిన పదార్థాల కోసం, అవసరమైన గట్టిపడకుండా నిరోధించే సాంకేతికతను తప్పనిసరిగా చేపట్టాలి. మిశ్రమ ఎరువుల ముడి పదార్థాలుగా తేమను కలిగి ఉన్న ఎరువుల రేణువులను నిల్వ చేసేటప్పుడు, అవి గట్టిపడకుండా నివారించడం అవసరం.

మిశ్రమ ఎరువుల ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్ ప్రాసెసింగ్ గ్రాన్యూల్స్ యొక్క సూత్రం మరియు నీటి అవసరం

ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క పని సూత్రం ప్రధానంగా పొడి పదార్థాన్ని ప్రధాన ముడిసరుకుగా ఉపయోగించడంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. పెళుసుగా ఉండే పదార్థాన్ని నొక్కినప్పుడు, దానిలోని కొన్ని కణాలు నలిగిపోతాయి మరియు ఆ సూక్ష్మ పొడి కణాల మధ్య ఉన్న ఖాళీలను నింపుతుంది. ఈ సందర్భంలో, కొత్తగా ఏర్పడిన ఉపరితలంపై ఉన్న స్వేచ్ఛా రసాయన బంధాలు పరిసర వాతావరణంలోని పరమాణువులు లేదా అణువులతో వేగంగా సంతృప్తమవ్వలేకపోతే, కొత్తగా ఏర్పడిన ఉపరితలాలు ఒకదానికొకటి తాకి బలమైన పునఃసంయోగ బంధాలను ఏర్పరుస్తాయి. రోలర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోసం, రోలర్ ఉపరితలంపై ఒక గోళాకార వ్యతిరేక గాడి ఉంటుంది, ఇది గోళాకారంలోకి ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేయబడుతుంది, మరియు చదునైన (రింగ్) డై ద్వారా ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేయబడిన కణాలు స్తంభాకారంగా ఉంటాయి.ఎక్స్‌ట్రూషన్ గ్రాన్యులేషన్‌కు సాపేక్షంగా తక్కువ తేమ శాతం అవసరం. తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీకి డ్రైయింగ్ సిస్టమ్‌ను జోడించడం అవసరం.

మిశ్రమ ఎరువుల రేణువుల తయారీ ప్రక్రియలో నత్రజని మూలం యొక్క తేమ శోషణ రకం వల్ల కలిగే ప్రతికూల ప్రభావాలకు పరిష్కారం

మిశ్రమ ఎరువుల రేణువుల తయారీ ప్రక్రియలో సంపీడనానికి ప్రధాన కారణం, నత్రజని మూలమైన యూరియా నీటిని గ్రహించడం వల్ల ఏర్పడే అధిక నీటి శాతమే. యాంత్రికంగా చెప్పాలంటే, అమ్మోనియం నైట్రేట్ మరియు పొటాషియం క్లోరైడ్ శాతం పెరిగినంత మాత్రాన మిశ్రమ ఎరువుల "నెమ్మదిగా మండటం" ప్రారంభం మరియు వేగం పెరగవు. ఉదాహరణకు, 80% అమ్మోనియం నైట్రేట్ మరియు 20% పొటాషియం క్లోరైడ్ ఉన్న మిశ్రమం మండదు, కానీ 30% డయాటోమేషియస్ ఎర్త్, 55% అమ్మోనియం నైట్రేట్ మరియు 15% పొటాషియం క్లోరైడ్ ఉన్న మిశ్రమం మరింత బలమైన "నెమ్మదిగా మండటాన్ని" ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

నత్రజని వనరుగా యూరియాను కలిగిన మిశ్రమ ఎరువుల కణాలు అధిక తేమను పీల్చుకునే గుణాన్ని మరియు తక్కువ మెత్తబడే ఉష్ణోగ్రతను కలిగి ఉంటాయి; ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు బైయూరెట్ మరియు అడక్ట్‌లు సులభంగా ఏర్పడతాయి; ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు యూరియా జలవిశ్లేషణ చెంది, అమ్మోనియా నష్టానికి దారితీస్తుంది.

నత్రజని మూలం నీటిని గ్రహించడం వల్ల ఏర్పడే అధిక నీటి శాతాన్ని పరిష్కరించడానికి ఇది అవసరం. నత్రజని మూలాన్ని తగ్గించాలి. కాల్షియం సూపర్‌ఫాస్ఫేట్ ఉన్నప్పుడు, నీటిలో కరిగే ఫాస్ఫరస్ క్షీణిస్తుంది; యూరియా-సాధారణ కాల్షియం సూపర్‌ఫాస్ఫేట్ మిశ్రమ ఎరువులను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, సాధారణ సూపర్‌ఫాస్ఫేట్‌ను ముందుగా శుద్ధి చేయాలి, ఉదాహరణకు అమ్మోనియేషన్ వంటివి, ఇది ఏర్పడే సంకలితాలను తొలగించగలదు, లేదా సూపర్‌ఫాస్ఫేట్ యొక్క స్వేచ్ఛా ఆమ్లాన్ని తటస్థీకరించడానికి కాల్షియం మెగ్నీషియం ఫాస్ఫరస్‌ను జోడించి, స్వేచ్ఛా నీటిని స్ఫటికాకార నీరుగా మార్చి, ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు, లేదా అమ్మోనియం సల్ఫేట్‌ను జోడించవచ్చు, ఇది తుది ఉత్పత్తిలోని తేమను తగ్గించి, దాని గట్టిదనాన్ని బలపరుస్తుంది; క్లోరిన్ ఉన్నప్పుడు అమ్మోనియంగా మారినప్పుడు, యూరియా మరియు క్లోరిన్ ఒక సంకలితాన్ని ఏర్పరుస్తాయి, ఇది స్ఫటికీకరణను పెంచుతుంది, దీనివల్ల తిరిగి వేడిచేసిన ఎరువు నిల్వ సమయంలో తుది ఉత్పత్తి ముద్దగా మారడానికి సులభంగా కారణమవుతుంది; అందువల్ల, నత్రజని మూలంగా యూరియాను ఉపయోగించే మిశ్రమ ఎరువుల ఎండబెట్టే మరియు చల్లబరిచే ప్రక్రియపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి..ఉదాహరణకు, ఆరబెట్టే ఉష్ణోగ్రత మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు, ఆరబెట్టే సమయం మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు, నాణ్యతా ప్రమాణంలో పేర్కొన్న తేమ శాతాన్ని పాటించాలి, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కరిగిపోయే దృగ్విషయాన్ని నివారించాలి మరియు నిల్వ ప్రక్రియలో గడ్డ కట్టకుండా చూసుకోవాలి.

మిశ్రమ ఎరువుల గ్రాన్యులేటర్ యొక్క గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో అధిక తేమ ఉండటానికి పైన పేర్కొన్న కారణాలే, ఇవి సంపీడనానికి దారితీస్తాయి. సంపీడనాన్ని నివారించడానికి ప్రధాన పద్ధతి ఎండబెట్టే వ్యవస్థను ఉపయోగించడం. మిశ్రమ ఎరువుల కణాల ప్రాసెసింగ్ మరియు నాశనం కాని సంరక్షణను సాధించడానికి, పదార్థాల ముందస్తు శుద్ధి, మూలకాల చేర్పు మరియు ఇతర పద్ధతులను ఉపయోగిస్తారు.